洁净走廊与风淋室配套工程同步完工

某重组蛋白药物研发企业新建中试车间洁净系统工程，近日完成洁净走廊与风淋室的同步竣工与全项调试，经第三方洁净环境检测机构核验，悬浮粒子、沉降菌、压差梯度等核心指标均符合GMP附录《药品生产质量管理规范》对中试生产环境的要求，为临床前样品制备的启动打通了关键硬件节点。

不同于传统洁净工程中“走廊先建、风淋后装”的分散施工模式，本次项目从方案设计阶段就将洁净走廊与风淋室作为一个完整的缓冲单元统筹规划。设计团队充分考量了两者的空间适配性：洁净走廊作为连接前室与各功能间的通行载体，其宽度、高度恰好匹配风淋室的设备尺寸，既避免了传统设计中预留空间冗余导致的气流紊乱，也杜绝了后期改造时出现的结构缝隙隐患。气流组织设计上，将风淋室的出风口与走廊的回风段精准对接，形成“人员/物料进入风淋室除尘后，沿走廊进入洁净区”的单向气流路径，有效降低了洁净区内的交叉污染风险。本次洁净走廊采用50mm厚的手工净化彩钢板，具备良好的气密性与抗腐蚀性能，地面铺设了防静电PVC卷材，符合洁净区的耐磨、易清洁要求；风淋室则配置了高效空气过滤器，过滤效率达99.995%，可有效拦截粒径≥0.3μm的颗粒物，满足医药行业对洁净环境的严苛要求。

施工阶段，项目采用平行作业模式推进：在土建结构验收完成后，彩钢板安装、风管铺设、高效过滤器安装等核心工序同步开展，风淋室的集成设备吊装与洁净走廊的墙面天花封装交叉进行。由于两者的电气控制回路需联动，施工过程中同步完成了BA系统与风淋室PLC模块的布线与调试，确保风淋室的自动门启闭、除尘程序启动可与走廊的人流门禁形成联动，无需额外的人工操作环节，进一步强化了洁净区的管控效率。

同步完工的优势在调试阶段得到充分体现：传统模式下需先后开展走廊洁净度检测与风淋室性能测试，易出现走廊气流波动导致风淋室除尘效果不达标的问题；本次同步测试则实现了系统参数的统一校准，将走廊的压差控制（洁净区与外区压差≥10Pa，走廊与各功能间压差≥5Pa）与风淋室的除尘风速（单吹风淋风速≥25m/s）、喷嘴角度等参数同步优化，终各项指标均达到设计要求。

此外，同步交付也为企业缩短了投产周期：相较于传统模式至少15天的工期间隔，本次项目提前7天完成调试，相关操作人员也可在同一阶段完成走廊通行规范、风淋室操作流程的培训，减少了后期的运营磨合时间。对于中试车间这类对洁净环境稳定性要求较高的场景，同步完工的工程模式不仅提升了施工效率，更从设计源头规避了系统衔接的潜在风险，为后续的药品研发与生产提供了可靠的硬件支撑，也为同行业的洁净工程建设提供了可参考的统筹思路。